气动乳化脱硫除尘系统

浙江朗泰环境工程有限公司针对气动乳化脱硫除尘工艺经过多年研发及深入研究，获得了一定的工程成果及实际经验，拥有气动乳化脱硫自动控制系统发明专利（专利号ZL202410550823.5）以及气动乳化脱硫塔实用专利（专利号ZL202323038032.4）。

气动乳化脱硫除尘技术是浙江朗泰环境工程有限公司一体化解决方案的终一环。通过采用气动乳化的脱硫除尘工艺及设备，浙江朗泰环境工程有限公司能够协同去除烟气中的SO₂和微小颗粒物，从而进一步净化烟气，保护空气质量。浙江朗泰环境工程有限公司气动乳化脱硫除尘系统具有自动化程度高、运行稳定、维护方便等特点，能够为企业提供持续、可靠的脱硫除尘服务，一体化解决方案的优势，有效的解决方案能够降低企业的运营成本，提高企业的经济效益。

颗粒物主要包括烟尘、未溶硫酸盐、亚硫酸盐及未反应吸收剂等可过滤颗粒物（简称颗粒物），还含有少量H₂SO₄、HCl等可凝结颗粒物，以及溶于雾滴中的硫酸盐等溶解性固形物。

气动乳化塔应采用冶炼窑炉最大连续工况（BMCR）、燃用设计煤种和校核煤种时的烟气量、烟气温度；对于设计煤种，烟气量另加10%裕量，烟气温度另加10℃~15℃。

冶炼窑炉超低排放工程规划、设计和建设应本着源头控制、协同减排、末端治理的优先级原则， 通过燃料预处理、抑制燃烧污染物生成、专项治理及功能拓展、全流程协同控制、终端技术把关等手段匹配组合，以实现高效、稳定、经济、达标的控制目标。

超低排放技术路线的选择应因煤制宜、因炉制宜、因地制宜、统筹协同、兼顾发展，依据技术成熟、运行可靠、经济合理、能耗较低、二次污染少等原则确定。

项目可达到的性能指标。气动乳化塔出口颗粒物排放浓度可达10mg/m³以下。 气动乳化塔出口SO₂排放浓度可达35mg/m³以下。

气动乳化脱硫除尘塔原理介绍：气动乳化是一种过程，乳化是一种状态。气动乳化过程是这样形成的：在一圆形管状容器中，经加速的待处理烟气以一定角度从容器下端进入容器，形成旋转上升的紊流气流，与容器上端流下的不稳定溶液相碰撞，烟气高速旋切流下的溶液，溶液被切碎，气液相互持续碰撞旋切，液粒被粉碎的越来越细，气液充分混合，形成一定厚度的稳定的乳化液层。在乳化过程中，乳化液层逐渐增厚，上流的气动托力与乳化液的重力达到平衡，乳化液层继续增厚，最早形成的乳化液将被新形成的乳化液取代，带着被捕集的杂质落至脱硫除尘塔的底部，在过滤单元中，只要有足够的处理气流量，总将保持一相对稳定的乳化液层。

气动乳化脱硫除尘塔由三部分组成，待处理烟气首先进入均气室，再进入气动乳化过滤元件组，经处理过的烟气最后通过气液分离室，经烟道由引风机送入烟囱，最终排向大气。

1. 协同治理

气动乳化脱硫除尘塔，能协同脱除多种污染物，在同一套系统中同时高效处理二氧化硫、粉尘，甚至汞等重金属。

2. 超净标准，排放再突破

依托先进的气动乳化塔技术体系，针对工业烟气中 PM2.5、细颗粒物及重金属附着颗粒，实现深度净化。进口颗粒物浓度8000-10000mg/m³，处理后颗粒物排放浓度稳定低于10mg/m³，部分场景可达 5mg/m³以下,设计除尘率可达99-99.99%之间。进口SO₂浓度20000-30000mg/m³协同处置SO₂排放浓度稳定低于35mg/m³，设计脱硫率98%-99.99%之间，远超国家超低排放限值，达到国际先进水平，让“零可见烟羽” 成为常态。气动乳化除尘塔处理风量涵盖1000-600000Nm3/h，可满足同时处理极端情况下三台满负荷运转的冶炼窑炉（200000Nm³/h×3台冶炼窑炉）。

3. 全场景适配，灵活定制

深耕冶炼窑炉等行业烟气治理需求，结合不同工况的烟气量、温度、湿度、粉尘特性，定制专属解决方案。无论是高温高湿烟气，还是复杂工况下的波动负荷，均能实现稳定高效处理，适配性覆盖各类工业场景。

4. 节能降耗，绿色增效

秉持 “治污与节能并行” 理念，优化设备结构设计与流体力学布局，降低系统阻力，减少风机能耗；采用低液气比（低至喷淋塔的1/3-1/5，降低喷淋泵循环量，减少运维成本），无喷嘴等堵塞问题，延长其使用寿命。相较于传统脱硫除尘治理方案，能耗降低 15%-25%，助力企业实现 “环保达标 + 成本优化” 的双重收益。

5. 合规保障，长远发展

紧跟国家环保政策升级步伐，解决方案完全符合《大气污染防治行动计划》《超低排放改造实施方案》等法规要求，通过权威机构检测认证。不仅帮助企业规避环保处罚风险，更助力企业在绿色信贷、评优评级、产能置换中抢占先机，为可持续发展筑牢根基。